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| 質量問題 | 可能原因 |
| 1．分散不良 | A．混煉過程 混煉時間不夠，排放溫度過高或過低；同時添加酸性和堿性配合劑（如將硬脂酸和防焦劑ESEN與氧化鋅和氧化鎂一起加入）；塑煉不充分；配合劑添加的順序不恰當；混煉周期中填充劑加得太遲；同時加入小粒徑碳黑和樹脂或粘性油；金屬氧化物分散時間不夠；在膠料已經撕裂或碎裂后加入液態增速劑；膠料批量太大或太小 B．工藝 沒有遵循所制定的混煉程序；油性材料和干性材料的聚集體粘在上頂栓和進料斗邊；轉子速度不恰當；膠料從壓片機卸下時太快；沒有正確實用壓片機上的翻膠裝置 C．設備 密煉機溫度控制失敗；上頂栓壓力不夠；混煉室中焊層部位磨損過渡；壓片機輥溫控制失效；壓片機上的高架翻膠裝置失靈 D．材料 橡膠過期和有部分膠凝；三元乙丙橡膠或丁基橡膠太冷；冷凍天然橡膠；天然橡膠預塑煉不充分；填充劑水分過量（結塊）；在低于傾倒點溫度下加入粘性配合劑；配合劑使用不適當 E．配方設計 使用的彈性體門尼粘度差異太大；增塑劑與橡膠選配不適當；硬粒配合劑太多；小粒徑填料過量；使用熔點過高的樹脂；液態增塑劑不夠；填充劑和增塑劑過量 |
| 2.焦燒 | A．配合 硫化劑、促進劑用量太多；硫化體系作用太快；配合劑稱量不正確；小粒徑填料過量；液態增塑劑不夠 B．混煉操作 填膠容量過大；密煉機冷卻不夠；轉子速度過高；初始加料溫度太高；排膠溫度太高；促進劑加入密煉機中的時間不對；或過早加入硫黃、或分散不均勻而造成硫化劑和促進劑局部高度集中；促進劑和（或）硫化劑分散不良；樹脂堆積在轉子上；漏加防焦劑；未經薄通散熱就過早地打卷，或卷子過大，或者下片后未充分冷卻 C．停放 在膠料還是熱、濕狀態時，堆積膠料；膠料停放過久；停放場所溫度太高；空氣不流通 D．防止焦燒的措施 嚴格控制輥溫，改進冷卻條件，按照操作規定加料，加強膠料管理等等；調整硫化體系，添加防焦劑。常用的防焦劑為有機酸酐（如鄰苯二甲酸酐），一般用量不超過0.4份；新型防焦劑，用量0.1-0.2份，如防焦劑CTP（N-環己基硫代鄰苯二甲基酰亞胺）；防焦劑的添加順序放在硫化劑和促進劑之前 |
| 3.配合劑結團 | 生膠塑煉不充分，輥距過大，輥溫過高，粉劑落到輥筒面；壓成片狀；裝膠容量過大；粉狀配合劑粗粒子或結團物；凝膠太多 |
| 4.收縮大 | A．無硫膠料：可塑度過低；混煉時間太短或密煉機混煉時間過長，導致結聚 B．加硫膠料：膠料開始焦燒 |
| 5.麻面 | A．無硫膠料：密煉機混煉時間過長，碳黑凝膠量太多 B．加硫膠料：膠溫、輥溫過高引起焦燒，混入一些已較少膠料 |
| 6.可塑度過高、過低或不均勻， | 塑煉膠可塑度不適當；混煉時間過長或過短；混煉溫度不當；并用膠未摻合好；增塑劑多加或少加；炭黑多加或少加或品種用錯 |
| 7. 相對密度過高、過低或不均勻 | 配合劑稱量不準、漏配或錯配；炭黑、氧化鋅、碳酸鈣等或油類增塑劑少于規定用量時，均會出現膠料相對密度超過規定量；混煉時粉塵飛揚損失過多、黏附于容器壁過多或加料盛器未倒干凈；混煉不均勻 |
| 8.焦燒時間過長或過短 | A.焦燒時間延長：促進劑品種弄錯、少加；氧化鋅漏加；炭黑品種弄錯，如將松焦油當機油等；瀝青、陶土多加 B.焦燒時間縮短：促進劑多加或品種搞錯；炭黑品種搞錯；碳酸鈣過量 |
| 9.硬度過高、過低或不均勻 | 配合劑稱量不準，如補強劑、硫化劑或促進劑過量，則硫化膠硬度偏高；相反硬度偏低；增塑劑和橡膠稱量過多，則硬度偏低；混煉不均勻，硫化硬度不勻 |
| 10.噴霜 | 膠料混煉不足，不均勻；配合劑稱量不準；硫磺結團或用量超過其常溫在橡膠中的溶解度；加硫時膠溫過高；軟化劑用量過多；膠料停放時間過長；制品欠硫等 |
| 11.硫化起點慢 | 促進劑稱量不準（過少），或漏加氧化鋅或硬脂酸；炭黑品種搞錯 |
| 12.欠硫 | 促進劑、硫化劑和氧化鋅等漏配或少配；混煉操作不當，硫化劑或促進劑飛揚損失太多 |
| 13.分層 | 天然橡膠混煉膠中混入丁基膠或相反 |
| 14.脫輥或粘輥 | A.粘輥：輥溫過高或輥距過小；可塑度過高；軟化劑過多；混煉時間過長或違反加藥順序，如瀝青松香在后面加入等 B.脫輥：含膠率過低；膠質硬；混煉時輥距大；某些合成膠 |
| 15.污染 | 有灰塵、污垢、沙粒及其他物質所致的彈性體和橡膠藥品的物理污染；由其他彈性體（如天然橡膠和丁腈橡膠）所致的丁基橡膠和三元乙丙橡膠的化學污染；對不同配合劑未分別使用鏟勺；使用不適當的配合劑；以前用過的料盤中殘留有配合劑；密煉機油封的滲油；余留膠料粘在轉子、卸料門、進料斗和上頂栓上，如果定期用清潔膠料清潔，可減少這類問題的發生；余留膠料粘在卸料料槽、接料盤、導向槽和高架翻料裝置上；余膠堆積在密封圈處；密煉機和壓片機周圍區域不整齊 |
| 16.物理機械性能不合格或不一致 | 配合劑稱量不準，特別是補強劑；硫化劑和促進劑的錯配貨漏配；混煉過度；加料順序不合理和混煉不均，易引起性能不一致 |
| 17.各批膠料間性能差異 | 初始加料溫度有差異；冷卻水流動或溫度有差異；上頂栓壓力有差異；配合劑稱量上的誤差；不同批號間配合劑的差異；使用了代用配合劑；排膠時間和溫度有差異；不同的操作者采用不同的方法在壓片機上加工膠料；搗膠時間的變化；分散程度不同 |
| 18.壓延性能差 | 輥溫選用不當；輥溫和輥速比及輥筒速度的控制失靈；膠料的門尼黏度太低；增粘劑過量；粘性填充劑（如陶土）填充量過量；配方中缺少適當的操作助劑；裝料不足或過量；彈性體的黏度選擇錯誤；分散不良；膠料易焦燒；膠料留在開煉機上的時間太長 |
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